【课程背景】

现在市场竞争日趋激烈，要在产品的同质化竞争中胜出，制造现场的精细化管理是必经之路。作为一名合格的基层管理者，制造现场的管理活动的是其核心业务，不仅要掌握具体的作业技能，更需要掌握科学的管理知识和管理技能。提高现场管理水平，系统理解和应用常见的管理方法是本课程的目的。

【解决问题】

--正确理解基层管理者的角色和承担的责任；
--建立正确的工作、改善思路和逻辑；
--掌握现场常见的管理工具和方法。

【课程大纲】

1 破冰

2 精细化管理的必要性
2.1 制造业从现场出发
 制造业的突破之路
 现场在供应链中的定位
 理想的现场是怎样的？
案例分享：粗放的现场
2.2 精细化管理概述
 从规范化到精细化的必要性
 精细化管理的重要逻辑
 PDCA-SDCA
 “三现”主义
 数据量化
案例分享：标准化、“三现”、量化管理
2.3 现场精细化体系的构建
 现场管理之屋
 4M、PQCDSM
 七大浪费
 全面拉动系统图
小组讨论：现场管理的职能要点

3 制造现场精细化管理推进方法
3.1 5S管理
 正确认识5S
 5S的目的和意义
 走出5S认识的误区
 5S各阶段方法要点
 5S管理如何量化？
3.2 目视化管理
 什么是目视管理？
 目视管理的不同层次
小组练习：目视管理方法的运用
 各层次目视管理工具认知
 目视管理实例
3.3 安全管理——“零事故”
 灾害发生机理
 安全管理的三原则
 “惊吓事件”记录法
 危险预知训练（KYT）活动
 KYT讨论分析四步法
练习：识别危险因素
 手指口述安全确认法
3.4 POKAYOKE（防错法）与自働化——“零缺陷”
 工序内打造品质
 POKAYOKE是质量利器
 防错十大原理
 防错的四种模式
练习：防错法的运用
 自动化和自働化
案例分享：丰田的自働化
3.5 设备管理——“零故障”
 故障发生机理
 “零故障”的对策
 自主保全6步法
案例分享：OPL、C/F及改善活动
 设备综合效率（OEE）
 6大LOSS改善分析
案例分享：生产线工时改善分析对策
3.6 标准作业管理
 什么是标准作业？
 标准作业三要素
 生产节拍
 工作顺序
 标准在制品数
 标准化工作整合表
 标准化工作布局
 山积表
小组练习：工作改善
3.7 物流管理
 标准作业与配送标准化
 水蜘蛛作业改善
 程序流程分析
案例分享：程序流程分析
 搬运活性指数改善
 物流作业的标准化

4 课程总结

5 Q&A