【课程背景】

产品开发如同奥林匹克竞技。更低的产品开发成本、更短的产品开发周期、更高的产品质量，永远是企业追求的最高境界。在全球化的背景下，企业之间的竞争日益加剧，在产品开发中的任何一个环节稍有落后，就可能被竞争者超越，甚至被淘汰出局。
企业如何才能以“更低的成本、更短的时间、更高的质量”进行产品开发呢？面向制造和装配的产品设计正是这样的一个有效手段。它从提高产品的可制造性和可装配性入手，在产品开发阶段就全面考虑产品制造和装配的需求，同时与制造和装配团队密切合作，通过减少产品设计修改、减少产品制造和装配错误、提高产品制造和装配效率，从而达到降低产品开发成本、缩短产品开发周期、提高产品的目的。
本课程从产品制造与装配的角度考察和优化产品设计，从产品的可装配性分析与评价、可装配性再设计等多方面入手，重点讲解面向制造与装配的产品设计准则和方法，及产品可制造性及可装配性的评价与改良方法，使学员掌握基于装配及制造约束的产品设计及优化方法与技术，掌握如何通过考虑产品的装配及制造特征，改进和优化产品（结构）设计，以提高产品设计的能力。

【课程大纲】

1.面向制造和装配的产品设计（DFMA）
1.1简介
1.2传统产品开发模式
1.3的产品开发模式
1.4面向制造和装配的产品设计概念与方法
1.5面向制造和装配的产品开发的实施
实战演练:
案例分析：
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2. DFA面向装配的设计技术
2.1 DFA概述
2.2 DFA原则概述及案例
2.2.1 减少零件数量
2.2.2 减少紧固件的数量和类型
2.2.3 零件的标准化
2.2.4 模块化产品设计
2.2.5 设计一个稳定的基座
2.2.6 设计零件容易被抓取
2.2.7 避免零件缠绕
2.2.8 减少零件装配方向
2.2.9 设计导向特征
2.2.10 先定位后固定
2.2.11 避免装配干涉
2.2.12 为辅助工具提供空间
2.2.13 为重要零部件设计止位特征
2.2.14 防止零件欠约束和过约束
2.2.15 宽松的零件公差要求
2.2.16 防错的设计
2.2.17 装配中的人机工程学
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3．可装配性分析
3.1产品可装配性分析及其意义
3.2影响产品可装配性的因素
3.3影响搬运操作的因素分析
3.4影响插入操作的因素分析
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4 .面向手工装配的DFA
4.1 面向手工装配的产品设计特点
4.2 Boothroyd的DFA方法
4.3 Hitachi的DFA方法
4.4 Lucas的DFA方法
实战演练:
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5.基于规则的DFA
5.1 DFA的两种基本类型
5.2 基于规则的DFA概念
5.3 产品结构设计规则
5.4 联接紧固设计规则
5.5 稳定性设计规则
5.6 零件插入设计规则
5.7 装配表面设计规则
5.8 装配公差设计规则
5.9 产品变型设计规则
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