【课程背景】

通过强化培训、综合案例分析、小组讨论、指导等多种方法的灵活运用，使参加培训的人员能够：了解TPM对企业的重要性；OEE的计算和如何改善OEE；理解5S与TPM的关系；如何建立和维护设备的历史记录，评价目前的TPM水平；掌握实施TPM的方法。

本培训旨在让参加者在掌握设备维修管理的基本知识基础上，进一步了解设备管理与“全面性维护（TPM）”的具体应用技术与精髓。本课程通过丰富的案例分析与案例演练与最新的TPM理论相结合将在大大开拓学员的视野的同时强化了他们对维修管理的全面、系统认识。同时，加深了对TPM的理解并提高具体应用能力。

【课程对象】

企业内运营副总、制造部经理和主管、设备管理部经理和主管、设备管理工程师、班组长等

【课程大纲】

一、TPM的基本概念
1. TPM的起源
2. TPM的定义
3. TPM的要点
 TPM的“四全”核心与现场“五步”特点
4. TPM的目标
 推进TPM的“4大目标”及“4大成果”
 TPM带来的效果

二、TPM的推行准备
1. TPM活动导入的关键
 TPM革新成功的“10个关键”
2. TPM活动推进委员会
3. TPM活动导入的步骤
 TPM导入的“12个阶段”
 TPM的基本方针和目标的设定模式
4. 推行TPM的评价指标
 推行TPM的评价指标
 TPM的主要手段：设备综合效率OEE
 OEE - 缘由
 OEE – 管理
 提升OEE（案例）

三、TPM的活动中心
1. TPM 8大支柱活动
2. 现场质量管理的关键——5S管理
3. 自主管理TPM的展开
 设备管理2大重点指标
 MTBF和MTTR
 如何开展自主管理
 7步体系
4. 专业保全TPM的展开
 设备管理的目的及目标
 典型的机械故障原因
 设备专业保全的具体内容
 “三位一体”点检制及五层防护线的概念
 如何开展TPM设备专业点检
 8步骤方法
5. 设备的分级管理
 重点设备的确定
 ABC管理法在备件管理中的应用
 设备维修履历资料卡的建立
6. 重点改善TPM的展开
 改善提案活动
 个别改善的8步骤
 切换的改善方法
 改善案例分析
7. 设计初期TPM的展开
8. 品质保全TPM的展开
9. 教育训练TPM的展开
 OJT和OPL方法
10. 事务效率TPM的展开

四、实现TPM的七大方法
结合案例分析