【课程背景】

精益生产是上一世纪50年代，在工业工程技术应用基础之上发展而来的，以丰田汽车生产系统（TPS) 为代表所形成的一种制造业生产组织方式。丰田精益考察课程，是由专业老师带领学员前往丰田企业现场参观考察，并与丰田汽车人展开深入的现场交流。考察完后，专家老师再和参观学员共同总结点评考察的收获，让学员听得清、看得明、想得通、用的懂。
精益生产首先是一种文化形态上的差异，其次才是技术上的差异。
精益生产首先是观念，叫做精益思维，体现了效益成本的原则。
当前企业都不同程度的面临着品种多样化、交期短、品质要求高、外部压价和内部成本只增不减、库存高至现金流量不足，内部管理及供应链管理适应不了这样的挑战。
精益生产是解决问题的“金钥匙”，但是许多企业推行精益生产后，收效甚微，根本的原因是：精益生产不仅是一个模式、一套工具，不能照搬和直接复制，需要针对企业实际情况灵活运用。
工业生产更新迭代，在工业4.0、中国制造2025时代下，理解精益生产的精髓并加以运用，创造精益智造的管理体系,快速调整自身的转型升级和适应市场的需求。
让我们通过精益管理理论研究，现场考擦，所见即所得，领悟精华，重新定位，引领制造业的深度变革，找出适合自身企业发展之路。

【课程对象】

企业的总经理、厂长、生产管理部、制造部、品质部、采购仓储部、项目管理部、成本管理部、事业管理部、生产技术部、系统技术部、设备管理部等相关人士。

【学员收获】

1.通过学习，让学员全面了解精益生产的发展历史和背景。
2.通过学习，让学员掌握TOYOTA TPS精益生产管理模式的精髓。
3.帮助学员，掌握精益管理工具，挖掘企业的浪费源。
4.通过学习，让学员们掌握培养人才的重要性。
5.通过学习，让学员深刻意识到思想变革和行动变革对企业的重要意义。
6.集聚优秀行业高管，现场相互交流的机会。
7.带领学员到丰田企业现场考察学习、和丰田人零距离的接触和互动。

【课程大纲】

第一章精益管理发展之路及推行模式

第一节：精益生产的本质及发展
◆ 精益生产的起源和发展
1.企业为何要建立危机意识管理　　　　
2.世界制造业生产运营管理系统的发展与变革道路解析
3.精益生产的起源——丰田生产方式　
4.全世界为何要学习丰田的管理模式
5.从精益生产到精益管理的发展之路
6.观看视频—丰田精益生产的起源与发展　　　
7.观看视频—企业的变革之路，你准备好了吗
◆ 精益生产的本质
1.在安全生产的基础上，全面降低生产成本
2.丰田生产方式的改善之道—全面识别浪费，杜绝不良的重复发生
3.丰田现场的管理模式---“五GEN”真凭实据的追踪管理
◆ TOYOTA TPS之屋，丰田生产方式体系　
1.丰田生产方式系统
2.丰田的TPS发展之路
3.丰田TPS变革的改善秘诀
4.丰田TPS生产管理模式视频分享与解说
5.丰田生产模式可以复制给您的企业吗？小组PK


第二节：精益生产成功的根源
1.日本企业为何能持续发展的根本原因　　　　
2.精益生产为什么在中国难成功的原因分析
3.中国企业精益生产的成功之路在何方
4.GIANT（捷安特）的TPS推行之路（视频案例）
5.各组检讨现在企业急需要解决的一个问题点，五原则分析　

　　
第二章VSM精益价值流优化，全面排除浪费降本增效
1.精益价值流分析的基本原则
2.精益价值流的分类
3.VSM价值流分析通常采用的手段及工具的运用
①八大浪费五大损失识别浪费
②5S 5W2H视点挖掘浪费
③6M1E的视点挖掘浪费
④IE手法挖掘管理浪费
⑤精益 vs.六个西格玛挖掘浪费
⑥Lean Production改善挖掘浪费
⑦现状把握与分析的方法运用
4.供应链价值流流分析
①事务流分析
②产品流分析
5.事务流优化，进行并行生产管理
①建立信息流规范化流程
②建立规范化流程的关键步骤
③挖掘集团企业间事务流的浪费和优化管理
④挖掘企业内部部门间事务流的浪费及优化处理
⑤识别部门内部组织上的浪费并优化处理
⑥杜绝处理和等待的时间浪费
⑦对事务流程进行LEAN改善
⑧如何利用“牛皮纸分析法”排除事务浪费
⑨OA系统到ERP系统的JDK自动录入系统管理
⑩ Lean Before OR Lean After改善效果比较
⑪设计企业内部信息流的价值流分析图（小组课题PK）
6.产品流程优化，进行同步管理
6.1）提升产品价值流效率的改善路径规划
6.2）工位平衡率如何设计与控制管理
6.3）负荷产能的设计与控制管理
6.4）TAKT的设计与控制管理
（1）从结构布局上优化，排除浪费，提升效率
① 流程结构布局优化
A.孤岛式布局的优缺点分析
B.集中配置布局的优缺点分析
C.流水线布局优缺点分析
D.U型布局的优缺点分析
E.Y型布局的优缺点分析
F.CELL单件屋配置的优缺点分析
G.相同工厂及产品，不同生产模式的实操对决大PK
② 纵横管理结构优化
③ 单元结构的优化
④ 自律神经结构的优化
⑤ L/T改善（one piece flow）
⑥ 把握现状设定中长期规划管理
⑦从供应商到客户的流程信息跟踪管理
（2）从工程内部改善浪费，提高效率
① 加工方式的改善
② 检查方式的改善
③ 搬运方式的改善
④ 停滞的消减改善
⑤ 直通率的提升改善
⑥丰田精益改善视频---快滑条的改善使用
（3）从作业上减少浪费，快速提高生产效率
①经济动作5原则分析与运用
②提高效率的7大改善手法的分析与运用
③JTKN人体机能法快速发现异常
④KYT预防预知管理
⑤ANTON管理快速应对异常发生
⑥现场道具IE改善手法演练
（4）TQM品质过程全面控制管理，杜绝不良的产生与流出
① 自检
② 互检（CORSS）
③ 专检
④JDK自动化监测系统的运用
⑤“四不”不良过程控制管理，生产完就出货的管理模式
⑥丰田与通用数据的对比管理
7.持续改善，精益求精，追求卓越
8.案例：
①新工厂的精益布局与投产案例分析
②IMS & SMT美英合资企业改善案例分享
③安全生产管理的再现性实验视频教育


第三章标杆企业现场参观考察前的看点说明
1.参观广汽丰田 （丰田21世纪海外模范工厂）
2.看点1：
①以人为本的工作环境,三位一体的品质体系；
②Kanban(看板)从销售→采购→生产的整个流程中的运用；
③企业文化墙的设计与运用
④世界一流的目视化管理现场的建设；
⑤先进的SPS（Set Parts System）单台供件移动式物流模式。
⑥完全平准化混流的拉动式高柔性生产线；
⑦现场异常快速处理系统---ANTON（按灯）管理系统
3.看点2：
①安全通道、参观通道及作业通道的设计。
②安全生产现场的揭示管理
③精益思想在销售、售后服务、维修中的应用体现；
④行业最先进的硬件设备及管理系统；
⑤全球首块销售SPM看板、售后CS看板；
⑥全国首条售后钣喷车间流水线作业方式；


第四章现场问题改善工具--- 一目了然化的管理
1.红牌作战
2.统计看板（一目了然化）
3.按灯管理（ANTON）
4.操作流程图（SOP）
5.反面教材
6.提醒板
7.区分线
8.警示线
9.告示板
10.生产责任管理看板
11.职员优缺点苹果树揭示管理
12.现场班组文化园地的建设管理
13.企业文化墙的规划管理
14.案例1：KANBAN的编写与制作视频案例分享


第五章以人为本、欲造车先育人的战略规划
1.素养--- 系统培训，遵守规定照做，养成团队协同作战的意识习惯
2.人员职业生涯规划系统管理9级27阶71步
3.新进人员的3级教育管理
4.确保品质的定期教育
5.熟练度提升的定期教育
6.提升技能级别的定期教育
7.岗位多能工的中长期规划教育
8.岗位人员的5种再教育
9.提高团队人员工作效率的战略管理模式
10.建立意识变革的秘诀
11.如何提高现场执行力的秘诀
12.人员教育系统成果的运用
13.案例1：安定人员，提高工作效率的视频分享
14.案例2：PEC产业教育中心如何对中高层管理者进行培训


第六章标杆企业现场参观考察后的总结
1.各组回顾总结看点，相互研讨企业如何将这些看点落地
2.现场提问讨论
3.现场诊断意向企业登记(需提前联系,调配时间)