查看详情>> QSB 主要内容： 0. QSB质量系统基础概述 0.1 QSB 的起源 0.2 QSB的发展和现状 0.3 QSB要求实施原因 0.4 利润——成本等式 0.5 世界级质量标准 0.6 QSB实施关键点 0.7 有效的组织 1.快速反应 1.1 快速反应介绍 1.2 快速反应程序准备 1.3 快速反应程序会议准备 1.4 快速反应程序跟踪 1.5 快速反应关键步骤 1.5 经验教训总结——经验总结、验矩阵 1.6有效问题解决方法实践 1.7七颗钻石法 1.8 8－D报告 1.9 5WHY 2.不合格产品控制 2.1 停止灯控制 2.2 不合格产品标识 2.3 隔离区 2.4 遏制表单 2.5与顾客沟通 3.验证岗位 3.1 为什么需要验证岗位 3.2 哪些区域应该设立验证岗位 3.3 如何设立验证岗位 3.4 验证岗位工作内容 4.标准化作业 4.1 现场管理三大敌人——超负荷、不均衡、7大浪费 4.2 工作区域标准化－七种浪费 4.3 5S现场管理 4.4 标准化作业指导书 4.5 标准化操作的实施 4.6 标准化作业要素点 4.7 标准化操作文件结构图 4.8 工作要素表 4.9 标准化操作优点 4.10 标准化操作列表 5.标准化的操作工培训 5.1标准化的操作员培训的重要性 5.2 操作工培训四步法 5.3 培训记录 5.4 培训要求 5.5 培训灵活单 6.防错验证 6.1 为什么要防错验证 6.2 防错验证定义 6.3 防错验证的要求 6.4 防错验证检查表 6.5 防错验证结果 7.分层审核 7.1为什么做分层审核 7.2分层审核定义 7.3 分层审核的要求 7.4 分层审核检查清单 7.5 分层审核的频率 7.6 分层审核的整改 8.风险降低流程 8.1 为什么实施风险降低 8.2 降低质量风险定义 8.2 主动降低风险要求 8.3 PRN降低跟踪表 8.5 被动风险降低 8.6 最大失效清单 8.7 实效模式分析 (FMEA) 8.8 风险（RPN）降低跟踪 8.9 现场风险管理 9.异物控制 9.1 异物控制的目的 9.2 异物的定义 9.3 异物控制的要求 9.4 异物控制小组重点关注方面 10.供应链管理 10.1 供应链管理的目的 10.2 供应链管理的要求 10.3 供应链质量期望 11.变更管理 11.1 变更管理的目的 11.2 变更管理的范围 11.3 变更管理的职责 11.4 变更流程 11.5 工程变更请求表 11.6 试生产流程 11.7 临时替代流程 11.8变更状态跟踪

查看详情>> 统计过程的控制概述 变差的普通及特殊原因、局部措施和对系统采取措施 直方图、符合性质量和质量损失函数 变差与过度调整、戴明“漏斗规则” 3σ原理、中心极限定理和两种错误 过程能力指数和过程性能指数 过程能力解释、过程能力指数Cpk 和过程性能指数Ppk 过程短期能力研究与过程长期能力研究 公差中心与目标不重合时的过程能力指数Cpm 过程能力改进 减少普通原因持续改进过程潜力 减少特殊原因持续改进过程表现 能力指数计算流程 能力指数计算实例 过程能力指数研究时机 过程能力和过程性能指数计算前提条件 过程能力指数计算的样本量与置信区间 公差中心与目标不重合时的过程能力指数Cpm 设备能力指数Cmk模型建立及计算 设备能力研究范围 计算Cmk流程 Minitab计算Cmk 正态性检验及非正态分布的过程能力计算 Minitab正态性检验 Minitab Box-Cox,Johnson变换 Minitab非正态分布的过程能力计算 统计过程的控制实施流程 使用控制图的准备 过程变差分析及变差模型建立 SPC与FMEA的关系 SPC与控制计划的关系 SPC与预测性维护的关系 均值-极差图原理、研究用控制图和控制用控制图应用 均值-极差图原理 均值-极差图原理案例分析 均值-标准差图原理、研究用控制图和控制用控制图应用 均值-标准差图与均值-极差图图的比较 均值-标准差图案例分析 单值-移动极差图原理、研究用控制图和控制用控制图应用 单值-移动极差图与均值-极差图图的比较 单值-移动极差图案例分析 计数型数据控制图简介 计数型数据控制图原理及局限 计量型控制图应用有限分级数计数型数据的方法 Minitab的SPC应用 minitab过程能力和过程性能应用 minitab控制图应用 Minitab中I-M-R/S控制图原理及应用案例 多品种小批量生产过程SPC变差模型建立及实施 多品种小批量生产过程SPC模型建立 多品种小批量过程能力和过程性能 多品种小批量控制图:偏差控制图、标准控制图和稳定控制图 非正态分布控制图及其它（新的）控制图 PPAP第四版关于过程能力分析报告

查看详情>> 1.DOE基础部分 试验设计发展三个阶段 三次设计 结构设计 参数设计 公差设计 实验设计的目的 实验设计四种方法 因子轮换法 一次一因子实验法 全因子实验法 田口式正交表实验法 田口式正交试验设计 田口式正交表的优点 正交表性质 正交表分类 无交互作用正交表 混合水平正交表 田口博士的S/N 比 三种质量计量方法之比较 望目特性之S/N 比及案例 望小特性之S/N 比及案例 原点直线型之S/N 比及案例 稳健质量设计的原理 质量损失函数之应用 因子效应的混淆及直交表实验的分辨率 2.DOE应用MINITAB软件部分 实验分组(Blocking) 实验随机化(Randomization) 默认生成元与指定生成元 部分因子设计分辨率 全因子设计 部分因子设计 部分因子设计分辨率 别名结构 折叠设计 方差分析 因子效应显著性检验 重复性纯误差 Pure Error 残差误差 Residual Error 模型失拟误差Lack of Fit 主效应及交互作用Main Effects Interactions F值检验与p值检验 多元线性回归 系数显著性检验 t值检验与p值检验 增加中心点检验弯曲 筛选实验Plackett - Burman Design 概率图和Pareto图 优化设计与反应曲面 中心组合设计 Box-Behnken 实验设计 田口正交设计 混料实验设计 3.MINITAB软件菜单 > 因子 创建因子设计 自定义因子设计 选择最优设计 预处理响应以分析变异性 分析因子设计 解释分析因子设计结果 效应和系数的估计结果 方差分析结果（已编码单位） 系数估计，使用未编码单位的数据 效应图 效应正态概率图 效应的半正态图 Pareto图 残差的直方图 残差的正态概率图 残差与拟合值图 残差与顺序对比图 四合一图形 设计点的拟合值 拟合值标准误 储预测的置信区间的上下限 预测区间的上下限 分析变异性 因子图 等值线/曲面图 响应优化器 重叠等值线图 >响应曲面 创建响应曲面设计 自定义响应曲面设计 选择最优设计 分析响应曲面设计 等值线/曲面图 响应优化器 重叠等值线图 > 混合 创建混料设计 自定义混料设计 选择最优设计 单纯形设计图 分析混料设计 等值线/曲面图 响应跟踪图 响应优化器 重叠等值线图 > 田口实验设计田口DOE 创建 田口实验设计田口DOE 自定义 田口实验设计田口DOE 分析田口实验设计田口DOE 预测田口实验设计田口DOE结果 > DOE 修改设计 显示设计 4.DOE实战案例部分 响应值Y的选取 响应值Y改进目标的确定 实验设计精度和次数的关系 正交试验设计的基本步骤 试验设计计划制定 试验水平和次数的确定 筛选试验设计 优化试验 确认试验设计 正交实验设计案例 电子行业实验设计案例 注塑行业实验设计案例 机加工行业实验设计案例 化工配方及工艺参数实验设计案例 均匀设计简介及评价

查看详情>> 一、TQM诞生 二、 为什么要采用TQM质量方法 VOC客户之声 质量成本 TQM和零缺陷 TQM和ISO9000 三、什么是TQM TQM的含义 TQM八大原则 PDCA、戴明和TQM TQM的特点和关键特性 PDCA管理循环 四、TQM的管理基础工作 标准化工作 质量信息工作 质量责任制 质量目标管理 看板管理 五、TQM成本管理 质量成本定义 质量成本项目设置和分类 质量成本管理 全面质量成本管理 六、TQM改善工具 新QC七大工具 过程能力指数CP、CPk spc 七、TQM是现代企业的生存之道 力量在于整个流程 在企业中开展TQM的八大步骤 开展TQM的关键成功因素 质量改进

查看详情>> QCC品管圈成立、活动主题确定 何谓品管圈 品管圈的精神、做法、目标 品管圈编组、决定圈长、圈名、品管圈的登记、圈会、 维实与改善、现场问题点 活动主题的决定 问题点一览表的作成 活动主题选定理由、活动计划之拟定 QCC品管圈识别要因、数据收集、要因解析QC七手法 何谓特性要因图 特性要因图的画法、用途、特点 评价特性值的决定原则 何谓脑力激荡术、脑力激荡的四大原则及实施、效果 何谓检查表，检查表的特征、时间步骤，主要事项 数据收集步骤、注意事项、目的、数据的种类 推移图的制作方法 把握要因 柏拉图、直方图的作法及要领 层别法的要领 QCC品管圈新QC七手法之概要 亲和图法 关联图法 系统图法 矩阵图法 箭头图法 PDPC法 矩阵数据解析法 品管圈新QCC展开步骤与关键要点 品管圈QCC解决问题的对策、实施及效果确认 提出对策的方法步骤、注意事项、技巧 对策实施计划书 对策实施、效果确认 实施改善对策之要领、注意事项 效果确认的要领及注意事项 QCC改善提案 品管圈圈会提案 何谓标准化 标准化的目的、体系、标准分类，注意事项 品管圈活动与标准化 成果报告书、发表与交流 成果报告书内容、目的 QCC发表会的意义、要领、技巧 8D解决问题方法

查看详情>> 第一部分：Define--六西格玛定义阶段：发现、确认问题 第一讲：6sigma管理综述（原理、模型、组织、资源与活动） 【本讲内容】 1、什么是六西格玛？  ---六西格玛的系统概念！ 2、为何需要六西格玛？---企业推行六西格玛的必要性分析 3、如何应用六西格玛？---企业推行六西格玛可行性分析 4、六西格玛的组织模型---企业推行六西格玛的组织架构分析 第二讲：如何启动和界定一个6 SIGMA项目 【本讲内容】 1、项目小组---如何组建项目团队？ 2、项目来源---什么是项目，项目从哪里来？ 3、项目选择标准---如何评选合适的六西格玛项目？ 4、制作项目计划 5、实例1：某企业推行六西格玛项目案例分享 第三讲：劣质成本分析（企业成本的种类与构成） 【本讲内容】 1、质量损失函数 2、品质成本与利润的关系 3、预防成本、鉴定成本、缺陷成本 4、能力值与品质成本的对应关系 5、统计学的基本原理与专业术语介绍 第四讲：C&E Matrix 因果矩阵分析法 【本讲内容】 1、因果图 2、因果矩阵的概念、用途及、制作步骤 3、因果矩阵与其它工具的联系 4、实例2：因果矩阵案例讲解与练习 第二部分：Measure--六西格玛测量阶段：现状测量 第五讲：潜在失效模式及效果分析（FMEA） 【本讲内容】 1、FMEA的定义与用途 2、FMEA的产生背景与类型 3、风险优先数 4、FMEA制作的八个步骤 5、实例3：FMEA案例制作练习及讲解 第六讲：六西格玛专用软件MINITAB基础介绍 【本讲内容】 1、MINITAB的作用、视窗、基本操作 2、MINITAB统计分析工具介绍 3、实例4：MINITAB实际操作演练 第七讲：MSA测量系统分析：确保所收集数据的真实性 【本讲内容】 1、测量误差的组成 2、测量系统分析的目的与步骤 3、连续数据测量系统分析 4、离散数据测量系统分析 5、破坏性试验数据测量系统分析 6、实例5：测量系统分析案例讲解与练习 第八讲：CP K过程能力分析 【本讲内容】 1、过程变异与过程能力 2、过程能力指数 3、短期能力和长期能力 4、非正态分布数据的过程能力 5、实例6：过程能力分析案例讲解与练习 第三部分：Analyze--六西格玛分析阶段：查找关键原因 第九讲：多变量分析技术 【本讲内容】 1、变异类别与来源 2、多变量图（过程能力分析） 3、多变量图（量具重复性和再现性研究） 4、多变量图（方差分析） 5、 实例7：多变量分析案例讲解与练习 第十讲：置信区间与假设检验 【本讲内容】 1、何谓假设检验？ 2、假设检验的步骤 3、假设检验的两类风险（客户风险与供应商风险） 4、连续数据假设检验 5、离散数据的假设检验 6、 实例8：案例分析与练习 第四部分：Improve--六西格玛改善阶段：改善关健原因，优化相关参数 第十一讲：实验设计介绍 【本讲内容】 1、什么是试验设计 2、试验因素及水平 3、试验类别及选择 4、试验结果分析 5、试验设计案例分析 6、实例9：试验设计现场练习及结果分析 第十二讲：全因子及分部因子实验设计 【本讲内容】 1、全因子/分布因子设计概述 2、主要影响图 3、交互作用图 4、方差分析 5、优化设计 6、实例10：全因子试验设计案例分析及练习 第五部分：Control--六西格玛控制阶段：改善成果控制与横向扩展 第十三讲：SPC统计过程控制理论 【本讲内容】 1、控制介绍 2、统计思想及控制图 3、控制图种类及选用 4、使用控制图前的准备 第十四讲：计量型数据SPC 【本讲内容】 1、计量值数据控制图的种类及用途 2、计量值数据控制图的制作与应用 3、计量值数据控制图的过程能力分析 4、四类计量值数据控制图 5、实例11：计数型控制图制作练习与讲解 第十五讲：计数型数据SPC 【本讲内容】 1、计数值数据控制图的种类及用途 2、计数值数据控制图的制作与应用 3、计数值数据控制图的过程能力分析 4、四类计数值数据控制图 5、实例12：计数型控制图制作练习与讲解 第十六讲：六西格玛成功案例分享 【本讲内容】 1、某企业六西格玛降低不良率案例介绍 2、某企业整体推行六西格玛项目策划案例介绍

查看详情>> 第一部分 开篇 DFSS概论 1.DFSS产生背景 2.DFSS方法论 3.DFSS部署策略 4.DFSS评价体系 第二部分 质量机能展开（QFD）和关键因子识别 第一讲 QFD实施的必要性 1.21世纪社会变化趋势与质量内涵的演变 2.顾客需求识别与质量感知 3.魅力质量与顾客满意 4.顾客满意的定量实现技术-QFD 第二讲 质量屋（HOQ）技术 1.要求质量展开表的制作 2.质量要素展开表的制作 3.构建质量屋 4.质量规划与质量设计 5.典型案例分析 第三讲QFD理论原理 1.QFD基本原理 2.QFD作用与意义 3.QFD的起源与发展 4.我国QFD的发展 第四讲QFD过程方法 1.QFD过程模式 2.QFD应用流程和操作步骤 3.QFD组织实施 4.综合QFD技术   4．1技术展开   4．2可靠性展开   4．3成本展开 5.QFD案例详细介绍 第五讲 识别关键控制因子（VOC\CTP\CTQ） 1.顾客需求（VOC）的识别和转换。 2.过程关键（CTP）与输入、输出。 3.量化关键质量指标（CTQ）。 4.识别你的业务VOC\CTP\CTQ 第三部分 创新问题解决理论TRIZ 1.TRIZ的技术系统进化法则 2.最终理想解(IFR) 3.40个发明原理 4.39个工程参数及阿奇舒勒矛盾矩阵 5.物理矛盾和四大分离原理 6.物一场模型分析 7.发明问题的标准解法 8.发明问题解决算法(ARIZ) 9.科学效应和现象知识库 10.TRIZ在DFSS中的应用 第四部分 公理化设计 1.公理化设计的四个主要概念 2.公理化设计的相关联矩阵 3.公理化设计应用案例 4.公理化设计在DFSS中的应用 第五部分：失效模式与影响分析（FMEA） 第一讲 FMEA 概述 1.FMEA的定义、范围和好处 2.FMEA的种类: 系统FMEA, 设计FMEA, 设计FMEA 3.原因和效果基本关系 4.FMEA的模式和产品实现流程 5.FMEA开发过程中的关联 6.FMEA开发组织和小组作用 7.高层管理在FMEA过程的作用(新版) 8.FMEA的生命圈 9.FMEA的最佳实践 第二讲 设计FMEA 1.DFMEA的基本模式 2.DFMEA的信息流 3.DFMEA的目的 4.前期策划:客户和产品要求的确定 5.产品功能表 6.分析途径 第三讲 设计FMEA 1.界限图(Boundary Diagram) 2.接触矩阵图 (Interface Matrix) 3.白噪声图(参数图) (P-Diagram) 4.DFMEA内部的动态链接(新版) 5.DFMEA输入和输出 6.设计矩阵 7.开发DFMEA: 功能、失效模式、后果分析、潜在原因、因果分析工具、设计控制、SOD评分(新版) 8.多方位的风险分析（新版强调） 9.行动计划 10.DFMEA的评估 11.设计评审 12.设计验证计划和报告(DVP&R) 13.在设计开发阶段所用的其它技术 14.DRBFM (新版，基于失效模式的设计评估) 15.FMEA和DVP&R的内在关联 第四讲过程FMEA 1.过程流程图的定义和作用 2.风险的模式 3.PFMEA的目标 4.PFMEA开发的准备 5.PFMEA的输入和要求 6.过程流程的优点 7.过程流程图开发和过程文件 8.过程特性分类和影响级别 9.特殊特性 10.流程图的使用和检查清单 11.设计矩阵表 12.特性矩阵分析(Charateristic Matrix) 13.过程流程图和PFMEA的内在关联 14.过程FMEA的制定: 功能、失效模式、后果、潜在原因、因果分析工具、严重度、频度和探测度SOD评分（新版） 15.FMEA的表格类型（新版） 16.多方位的风险评价（新版） 17.过程控制、行动措施 18.过程开发的其它活动 19.DFMEA和PFMEA的内在关联(新版) 20.PFMEA的评估 第五讲 控制计划 1.控制计划的定义、内容和作用 2.控制计划的输入 3.控制方法和反应计划 4.试生产控制计划 5.从其他文件来源的主要输入 6.确定变差来源及其控制方法 7.控制程度和过程能力 8.PFMEA和控制计划的内在关联 第六部分 试验设计 1.2K析因试验设计 2.部分析因试验设计 3.筛选试验设计 4.一般全因子试验设计 第七部分：健壮设计 第一讲 健壮设计概述 第二讲 健壮设计方法 第三讲 田口试验设计（静态设计、动态设计） 1.田口玄一的质量观 2.噪声和健壮设计 3.静态田口试验设计 4.动态田口试验设计 5.MINITAB 田口设计   5.1 创建田口实验设计   5.2 分析田口实验设计   5.3 预测田口结果 6.田口设计案例分析和现场练习 第四讲 三次设计方法 第五讲 公差设计分析 第六讲 健壮设计案例 第八部分：可制造性设计（DFX） 第一讲．概述可制造性设计 1.什么是可制造性分析? 2.为什么要实施DFX? 3.传统设计和可制造性设计的区别 4.可制造性设计的价值 5.可制作性设计实施的最佳时机 6.可制造性分析检查的内容 第二讲DFX的分类 1.DFX 的分类 2.DFM, 可制造性分析 3.DFT, 可测试性分析 4.DFA，可组装性分析 第三讲DFM 实施，应用，检查及实际事例分析 1.为什么要建立DFM体系？ 2.如何实施DFM? 3.如何有效的推行DFM 4.如何与设计团队进行沟通改进 5.掌握DFM 的分析方法 第四讲 案例分析 第五讲DFM报告和跟踪反馈 1.DFM 报告模板 2.DFM 跟踪反馈的重要性 第六讲客户DFM的解决方案 提问和讨论 第九部分：价值工程（VAE） 第一讲:价值工程概论 1.前言:企业生存法则 2.价值工程的起源与发展 3.价值工程的几个重要概念 4.寿命周期成本与产品性能 5.提高产品价值的途径 6.价值工程的特点 7.劣质价值产生的原因 第二讲:价值工程工作流程 1.选择价值工程对象 2.收集情报 3.功能分析 4.构思改进方案 5.分析与评价方案 6.试验与审定方案 7.方案实施与评价价值工程成果 8.价值工程工作团队 第十部分 DFSS案例

查看详情>> （一）如何运用六西格玛方法论发现问题和解决问题 1、我们公司的管理水平如何？六西格玛测度是什么？如何评估供应链的管理水平？ 2、如何收集数据聚焦发现问题，什么是管理问题，什么是技术问题？连续数据测量系统与离散数据测量系统的评价方法有什么不同？ a)连续数据MSA分析 b)离散数据MSA分析 3、DMAIC工具技术方法论能够解决什么问题？ 4、DFSS工具技术方法论能够解决什么问题？ 5、工程师如何应用六西格玛工具技术和方法论解决实际问题？ 6、如何界定问题、分析问题和解决问题？ （二）六西格玛工具培训与应用 1如何分析问题，如何找到关键因子 （1）FMEA分析 （2）连续数据的分析方法 （3）离散数据的分析方法 （4）多变量分析方法 （5）图形分析方法 （6）回归分析方法 2如何解决问题,如何找到最佳工艺参数 (1) 解决问题的常用方法 (2) 筛选DOE试验设计方法 (3) 全因子DOE试验设计方法 (4)　优化DOE试验设计方法 （三）六西格玛设计工具方法论培训与应用 1、如何从产品设计公差角度看问题 （1）WCA(Worst　Case　Analysis)最坏情况分析方法 a)线性分析 b)非线性分析 （2）RSS(Root　Sum　Analysis)平方根分析方法 a)线性分析 b)非线性分析 （3）MCA(Monte　Carlo　Analysis)蒙特卡罗方法 a)正态分布 b)非正态分布 2、如何从源头控制问题 （1）DFSS方法论 （2）如何处理设计、工艺、产品三者之间的关系及风险分析方法（Risk　analysis） （3）田口稳健性设计方法