精益生产管理策略与规划
发布日期：2015-02-28浏览：1681
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课程背景
丰田精益生产在历经几十年的蜕变成为现今制造业的典范，我们如何从现在开始急起直追？如何跨过精益生产的门槛？如何界定精益生产的路线图及里程碑，以快跑的形式拉短距离？
如何避免丰田汽车总裁张富士夫遇到TOC(阅读目标一书后)对采访煤体所言：丰田的头号问题就是太强调”局部效益”，而时时刻刻以全局优化为导向推进精益生产？我们如何站在巨人的肩膀上，不走丰田走过的弯路？课程对象
总经理、执行副总、厂长、生产主管、精益生产推进小组、对精益生产推动策略有兴趣者。解决问题
了解什么是精益思想
了解什么是精益生产的门槛及因应对策
了解什么是OEE及如何应用OEE定位改善方向
了解消除七大浪费的步骤与顺序
学会快速完成产线平衡的知识与技能
了解产线平衡为何产出不如预期的原因与应对的方案
了解如何运用限制理论(TOC)以全局优化推进精益生产
了解如何应用TLS结合价值流图定位精益生产的路线图与理程碑课程时长
6 H课程大纲
第一单元、精益思想
一、精益思想
识别价值
识别价值流
流动
拉动
尽善尽美
从离散到精益
离散工厂布置
产线别的一个流
从二(个)流到一(个)流
二、七大浪费
制造过多（早）的浪费
库存的浪费
等待的浪费
搬运的浪费
加工的浪费
动作的浪费
不良品的浪费
消除七大浪费的步骤与顺序
三、精益生产的门槛
高品质
高设备可靠度
四、制造周期效能(OEE)
时间稼动率
性能稼动率
一次良品率
第二单元、限制理论(TOC)
一、当丰田汽车总裁张富士夫遇到TOC:丰田的头号问题就是太强调局部效益
二、聚焦五步骤
三、DBR/SDBR的模型
四、瓶颈与非瓶颈的管理方式
以重局优化为导向
瓶颈的管理的方法与重点
非瓶的管理的方法与重点
以ROI=(△T-△OE)÷△决定改善项目
五、以缓冲状态取代生产看板
第三单元、产线平衡
一、生产线平衡
二、U型生产线平衡
三、精益产线布置
四、产线平衡后产出不如预期的原因
工序的相依关系
统计波动
第四单元、推动精益生产的策略_TLS
一、TOC、LEAN与6Sigma的关系
二、以限制理论SDBR为火车头，让公司奔跑起来
从离散到精益的步骤
TOC、LEAN与6Sigma的协作、合作无间
三、以价值流图规划精益之路及里程碑
以OEE提升瓶颈的产能
以OEE降低非瓶颈的保护产能
价值流图逐步解说：如何设定精益生产路线图与理程碑
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