【课程大纲】

第一部分：精益起源与丰田生产方式TPS

1、当前企业面临的严峻形势和发展趋势

2、中国企业为何短寿？微利时代，中小企业如何生存？

3、世界主流管理文化对比（中国、日本、美国、德国管理式管理）

4、国学文化中的"精细化管理"

5、什么是丰田生产方式TPS？-

6、精益生产溯源-生产方式革命

7、精益生产的理论成果

8、精益生产支柱与根基：准时化和自动化

9、精益生产的发展、目标

10、精益生产的基本理念

11、柔性生产方式-多品种、少批量、短交期下的生产方式

第二部分：丰田精益思想与价值流分析

1、精益思想的五项原则

2、顾客确定价值

3、识别价值流

4、价值流动

5、一件流生产

案例分析：批量流和一个流案例

6、现状分析工具--价值流图（VSM）分析

案例分析：某电子公司利用价值流程图找浪费，消除浪费案例

7、需求拉动

8、尽善尽美

第三部分：精益成本管理，削减成本，工厂淘金

1、成本的定义；

2、成本的构成；

3、成本意识弱的企业--销售价格由企业决定；

4、成本意识强的企业--销售价格由顾客决定；

5、全面成本管理

第四部分: 认识和削减生产现场的八大浪费：

1、什么是浪费？

2、增值的概念

3、精益生产追求的7个"零"目标

4、过量/过早生产的浪费

案例分析：生产过多（过早）案例

5、库存的浪费

6、搬运的浪费

案例分析：改善搬运方法、工具案例

案例分析：缩短搬运距离案例

7、不当加工浪费

案例分析：不当加工案例

8、多余动作的浪费

案例分析：动作浪费改善案例

9、等待的浪费

案例分析：生产线等待案例

10、不良品、返工返修的浪费

11、管理的浪费；

第五部分: 精益工具的应用介绍

1、什么是精益企业

2、连续流

案例分析：批量流与连续流案例

3、一个流

4、单元式生产

案例分析：美的集团---单元生产线改善

5、U型布置

案例分析：单元式生产、U型布置

6、布置(LAY OUT)原则

7、流程路线经济原则

8、设备布局

案例分析：某工厂设备布局改善案例

9、拉动式生产

案例分析：拉动生产与看板管理

10、均衡生产和准时化生产（JIT）

11、计算节拍，确定产能

12、标准工时

13、MOD模特法

14、生产周期

15、消除生产过程中的瓶颈-木桶理论

16、生产线效率改善

瓶颈分析与解决瓶颈的方法

如何确定与控制节拍

布局与搬运效率分析与改善

案例分析：平衡生产线改善案例

17、柔性生产

18、"水蜘蛛"作业

19、少人化生产

20、员工多能化

21、深入理解并持久推行5S/6S

22、快速反应信号 –安灯

23、快速换型SMED

24、内部时间VS外部时间

25、防错

26、标准化

案例分析： 台资企业的SIP与SOP。

27、目视管理

28、看板

案例分析： 目视化管理与看板

第六部分: 卓越的现场管理---7S

1、什么是7S管理？

2、1S---整理；

3、2S-整顿；

4、3S-清扫；

5、4S-清洁；

6、5S-素养；

7、6S-安全；

8、7S-节约；

9、如何有效推行7S管理

第七部分:精益库存管理

精益库存的概念；

零库存管理

周转率与周转天数；

不良库存发生的原因与对策；

库存ABC管理方法；

VMI-供应商管理库存；

第八部分: 现场效率改善的利器-IE工业工程

1、IE工业工程的定义

2、IE活动的效果

3、IE七大手法

4、IE工业工程在制造业中的应用

5、改善机制与改善文化

6、持续改善 优 先 性

7、降低成本的原则－ECRS

8、程序分析与改善

9、作业改善之要诀：5W1H   ECRS

10、工艺程序图

11、作业分析

12、人机配合动作改善

13、消除多余动作：动作经济原则

14、作业动作"三不"政策

15、三角形原理

16、作业改善案例分析

第九部分: TPM-全面设备维护保养

1、什么是TPM?

2、TPM活动的效果

TPM的3大思想

预防哲学；

零非停、零故障、零缺陷；

全员参与和小团队活动。

4、可动率与运转率

5、设备故障的冰山模型

6、设备的六大损失

7、阻碍设备效率的8大浪费

8、开展设备的"3M "活动

第十部分:TQM-全面质量管理

生产现场常用的品质控制系统介绍（首检、自检、巡检、终检、出货检验）

8D解决问题的方法：问题描述、临时措施、原因分析、纠正措施、效果确认、标准化、5WHY法

品管新旧七大手法

QCC品管改善圈活动

第十一部分: 精益生产推行成功经验分享

目标明确

营造氛围

选好样板。

第十二部分: 个人综合管理能力提升

5W1H方法

4M1E（人、机、料、法、环）

目标的Smart法则（聪明法则）

PDCA循环（计划、执行、检查、改善）

80/20法则（要事第一）

尽善尽美,改善无止境

【课程背景】

金融危机，微利生产时代，，面对不断增长的人力资源成本，劳工荒，欧债危机，贸易壁垒，我国制造业已经走到了必须转型升级的紧要关头，现在中国制造业普遍存在的粗放式的管理模式，已经不能适应企业转型升级要求。    

世界500强企业很多都在实施精益，导入精益生产管理模式和精细化管理，最大限度地降低各种形式的浪费，提升工厂效率，获得竞争优势，成为现在很多企业非常紧迫的要求。

如何在供应链和工厂产品实现的各环节中大大缩短交期，提高产品质量，提高准时交付率，确保客户满意？

公司各部门如何减少成本、提高生产效率、提升质量并消除浪费，获得企业竞争力？

生产、计划、物料、销售各部门是企业"心脏",统筹营运资金、物流、信息等动脉,然而现在大家似乎天天都在救火！！似乎永远有解决不完的问题，"剪不断，理还乱"，如何变"救火式"管理，为"预防式"管理？

如何提高供应链和企业内部生产的柔性化以应对多品种、个性化、快开发、少批量、短交期等外界需求的变化？……

这些问题一直困扰着我们！！

本课程从实战的角度出发，以丰田经典管理课程为核心，学习丰田生产方式-TPS生产，为学员输入先进的管理理念和切实可行的管理方法、工具，通过对工厂现场管理各工作环节的透视与解析，使学员掌握现场管理各项工作之核心关键，将先进的工厂管理理念和有效的成本控制手段与大家共同分享，帮助学员掌握精益生产、IE工业工程、6S管理、库存管理等管理工具、方法和技巧，不断提升效率，持续消除浪费，实现精益生产、均衡平衡、布局改善等，从而灵活应对多品种、小批量、短交期的柔性化生产管理，压缩库存，缩短生产周期，降低成本，走向精益制造！

【课程对象】

总经理、生产副总、厂长、生产部长、中高层管理人员、课长、生产主管、车间主任、工程师、生产班组长（拉长/线长）,及有志于提升精益技能的主管和管理人员。

【解决问题】

掌握丰田生产方式（精益生产）的核心思想精髓，通过学习和推行精益生产，全面学习工厂各个环节消除浪费的方法，消灭八大浪费，最大限度降低制造成本，并有效提升学员的个人综合能力。

学习如何区分增值和非增值的工作及活动，以增值的方法优化流程，提高效率，降低或消除过程中的非增值活动，降低制造成本；

学习精益价值流图析(VSM)，从客户角度出发，从精益价值流切入剖析工厂制造成本，认识价值和发现过程中的浪费，并持续消除浪费；掌握通过精益价值流改善缩短制造周期的方法；

学习精益生产常用工具：VSM、KANBAN改善、5S、IE工业工程、SMED快速换型、POKA-YOKE防错、TQM\TPM等，通过运用精益工具提升生产效率30%；

掌握建立拉动式（PULL）生产系统的方法，真正做到按订单组织生产，降低库存，实现零库存目标，降低制造循环时间，大幅度缩短制造周期，提高过程效率（库存、资金的周转率）及客户满意率；

学习如何通过单元化生产（CELL PRODUCTION）实施，化解多品种、少批量、柔性化带来的困惑；

提高生产线效率和产品的合格率，标准化、规范化的流程操作，持续改善，尽善尽美，提升企业可持续发展的能力和水平。

【学员收获】

掌握丰田生产方式（精益生产）的核心思想精髓，通过学习和推行精益生产，全面学习工厂各个环节消除浪费的方法，消灭八大浪费，最大限度降低制造成本，并有效提升学员的个人综合能力。

学习如何区分增值和非增值的工作及活动，以增值的方法优化流程，提高效率，降低或消除过程中的非增值活动，降低制造成本；

学习精益价值流图析(VSM)，从客户角度出发，从精益价值流切入剖析工厂制造成本，认识价值和发现过程中的浪费，并持续消除浪费；掌握通过精益价值流改善缩短制造周期的方法；

学习精益生产常用工具：VSM、KANBAN改善、5S、IE工业工程、SMED快速换型、POKA-YOKE防错、TQM\TPM等，通过运用精益工具提升生产效率30%；

掌握建立拉动式（PULL）生产系统的方法，真正做到按订单组织生产，降低库存，实现零库存目标，降低制造循环时间，大幅度缩短制造周期，提高过程效率（库存、资金的周转率）及客户满意率；

学习如何通过单元化生产（CELL PRODUCTION）实施，化解多品种、少批量、柔性化带来的困惑；

提高生产线效率和产品的合格率，标准化、规范化的流程操作，持续改善，尽善尽美，提升企业可持续发展的能力和水平。

【课程时长】

18H